ಫ್ಲೆಕ್ಸೋಗ್ರಾಫಿಕ್ ಮುದ್ರಣದಲ್ಲಿ, ಬಹು ಬಣ್ಣ ನೋಂದಣಿಯ (2,4, 6 ಮತ್ತು 8 ಬಣ್ಣ) ನಿಖರತೆಯು ಅಂತಿಮ ಉತ್ಪನ್ನದ ಬಣ್ಣ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಅದು ಸ್ಟ್ಯಾಕ್ ಪ್ರಕಾರವಾಗಲಿ ಅಥವಾ ಸೆಂಟ್ರಲ್ ಇಂಪ್ರೆಷನ್ (CI) ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಪ್ರೆಸ್ ಆಗಿರಲಿ, ತಪ್ಪು ನೋಂದಣಿ ವಿವಿಧ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗಬಹುದು. ನೀವು ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಹೇಗೆ ಗುರುತಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯಿಸಬಹುದು? ಮುದ್ರಣ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ನಿಮಗೆ ಸಹಾಯ ಮಾಡಲು ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ದೋಷನಿವಾರಣೆ ಮತ್ತು ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಕೆಳಗೆ ನೀಡಲಾಗಿದೆ.
1. ಪ್ರೆಸ್‌ನ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ
ತಪ್ಪು ನೋಂದಣಿಗೆ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಸಡಿಲವಾದ ಅಥವಾ ಸವೆದ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಘಟಕಗಳು. ಸ್ಟ್ಯಾಕ್ ಪ್ರಕಾರದ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ಯಂತ್ರಕ್ಕಾಗಿ, ಗೇರ್‌ಗಳು, ಬೇರಿಂಗ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣ ಘಟಕಗಳ ನಡುವಿನ ಡ್ರೈವ್ ಬೆಲ್ಟ್‌ಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ಅಂತರಗಳು ಅಥವಾ ತಪ್ಪು ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಸೆಂಟ್ರಲ್ ಇಂಪ್ರೆಷನ್ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಪ್ರೆಸ್ ಅವುಗಳ ಸೆಂಟ್ರಲ್ ಇಂಪ್ರೆಷನ್ ಡ್ರಮ್ ವಿನ್ಯಾಸದೊಂದಿಗೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ನೋಂದಣಿ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಸರಿಯಾದ ಪ್ಲೇಟ್ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಸ್ಥಾಪನೆ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡ ನಿಯಂತ್ರಣಕ್ಕೆ ಇನ್ನೂ ಗಮನ ನೀಡಬೇಕು.
ಶಿಫಾರಸು: ಪ್ರತಿ ಪ್ಲೇಟ್ ಬದಲಾವಣೆ ಅಥವಾ ವಿಸ್ತೃತ ನಿಷ್ಕ್ರಿಯ ಸಮಯದ ನಂತರ, ಅಸಹಜ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಪ್ರತಿ ಮುದ್ರಣ ಘಟಕವನ್ನು ಹಸ್ತಚಾಲಿತವಾಗಿ ತಿರುಗಿಸಿ, ನಂತರ ನೋಂದಣಿ ಗುರುತುಗಳ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ವೀಕ್ಷಿಸಲು ಕಡಿಮೆ-ವೇಗದ ಪರೀಕ್ಷಾ ರನ್ ಅನ್ನು ನಡೆಸಿ.
2. ತಲಾಧಾರದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮಗೊಳಿಸಿ
ವಿಭಿನ್ನ ತಲಾಧಾರಗಳು (ಉದಾ. ಫಿಲ್ಮ್‌ಗಳು, ಪೇಪರ್, ನಾನ್‌ವೋವೆನ್‌ಗಳು) ಒತ್ತಡದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ವಿಭಿನ್ನ ಮಟ್ಟದ ಹಿಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಪ್ರದರ್ಶಿಸುತ್ತವೆ, ಇದು ನೋಂದಣಿ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಸ್ಥಿರವಾದ ಒತ್ತಡ ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸೆಂಟ್ರಲ್ ಇಂಪ್ರೆಷನ್ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವು ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಫಿಲ್ಮ್ ಮುದ್ರಣಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಸ್ಟ್ಯಾಕ್ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವು ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾದ ಒತ್ತಡ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಗಳ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ.
ಪರಿಹಾರ: ತಲಾಧಾರವು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಹಿಗ್ಗುವಿಕೆ ಅಥವಾ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಸಂಭವಿಸಿದಲ್ಲಿ, ನೋಂದಣಿ ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಮುದ್ರಣ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ.
3. ಕ್ಯಾಲಿಬ್ರೇಟ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮತ್ತು ಅನಿಲಾಕ್ಸ್ ರೋಲ್ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ
ಪ್ಲೇಟ್ ದಪ್ಪ, ಗಡಸುತನ ಮತ್ತು ಕೆತ್ತನೆಯ ನಿಖರತೆಯು ನೋಂದಣಿಯ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಹೊಂದಿರುವ ಪ್ಲೇಟ್-ತಯಾರಿಕೆ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಡಾಟ್ ಗೇನ್ ಅನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನೋಂದಣಿ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಏತನ್ಮಧ್ಯೆ, ಅನಿಲಾಕ್ಸ್ ರೋಲ್ ಲೈನ್ ಎಣಿಕೆ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗಬೇಕು - ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚು ಇದ್ದರೆ ಸಾಕಷ್ಟು ಶಾಯಿ ವರ್ಗಾವಣೆ ಉಂಟಾಗಬಹುದು, ಆದರೆ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಇದ್ದರೆ ಸ್ಮೀಯರಿಂಗ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ಪರೋಕ್ಷವಾಗಿ ನೋಂದಣಿಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
ಸಿಐ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ, ಎಲ್ಲಾ ಮುದ್ರಣ ಘಟಕಗಳು ಒಂದೇ ಇಂಪ್ರೆಷನ್ ಡ್ರಮ್ ಅನ್ನು ಹಂಚಿಕೊಳ್ಳುವುದರಿಂದ, ಪ್ಲೇಟ್ ಕಂಪ್ರೆಷನ್‌ನಲ್ಲಿನ ಸಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳನ್ನು ವರ್ಧಿಸಬಹುದು. ಎಲ್ಲಾ ಘಟಕಗಳಲ್ಲಿ ಏಕರೂಪದ ಪ್ಲೇಟ್ ಗಡಸುತನವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
4. ಮುದ್ರಣ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಇಂಕಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ
ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡವು ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳನ್ನು ವಿರೂಪಗೊಳಿಸಬಹುದು, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸ್ಟ್ಯಾಕ್ ಪ್ರಕಾರದ ಫ್ಲೆಕ್ಸೋಗ್ರಾಫಿಕ್ ಮುದ್ರಣ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ, ಪ್ರತಿ ಘಟಕವು ಸ್ವತಂತ್ರ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸುತ್ತದೆ. "ಲೈಟ್ ಟಚ್" ತತ್ವಕ್ಕೆ ಬದ್ಧವಾಗಿ, ಒತ್ತಡದ ಘಟಕದಿಂದ ಘಟಕಕ್ಕೆ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯಿಸಿ - ಚಿತ್ರವನ್ನು ವರ್ಗಾಯಿಸಲು ಸಾಕು. ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಶಾಯಿ ಏಕರೂಪತೆಯು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ - ಅಸಮ ಶಾಯಿ ವಿತರಣೆಯಿಂದಾಗಿ ಸ್ಥಳೀಯ ತಪ್ಪು ನೋಂದಣಿಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಡಾಕ್ಟರ್ ಬ್ಲೇಡ್ ಕೋನ ಮತ್ತು ಶಾಯಿ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.
CI ಪ್ರೆಸ್‌ಗಳಿಗೆ, ಕಡಿಮೆ ಶಾಯಿ ಮಾರ್ಗ ಮತ್ತು ವೇಗದ ವರ್ಗಾವಣೆಗೆ ಶಾಯಿ ಒಣಗಿಸುವ ವೇಗಕ್ಕೆ ವಿಶೇಷ ಗಮನ ಬೇಕು. ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ ರಿಟಾರ್ಡರ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಿ.
● ವೀಡಿಯೊ ಪರಿಚಯ
5. ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ನೋಂದಣಿ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಮತ್ತು ಸ್ಮಾರ್ಟ್ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಳ್ಳಿ
ಆಧುನಿಕ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಪ್ರೆಸ್‌ಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ನೈಜ-ಸಮಯದ ತಿದ್ದುಪಡಿಗಾಗಿ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ನೋಂದಣಿ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತವೆ. ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯವು ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ದೋಷ ಮಾದರಿಗಳನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಲು (ಉದಾ, ಆವರ್ತಕ ಏರಿಳಿತಗಳು) ಮತ್ತು ಉದ್ದೇಶಿತ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಲು ಐತಿಹಾಸಿಕ ಡೇಟಾವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
ದೀರ್ಘಕಾಲ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವ ಉಪಕರಣಗಳಿಗೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸ್ಟ್ಯಾಕ್ ಪ್ರಕಾರದ ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಮುದ್ರಣ ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ, ಪೂರ್ಣ-ಘಟಕ ರೇಖೀಯ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯವನ್ನು ನಿಯತಕಾಲಿಕವಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸಿ, ಅಲ್ಲಿ ಸ್ವತಂತ್ರ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ಜೋಡಣೆ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ.
ತೀರ್ಮಾನ: ನಿಖರ ನೋಂದಣಿ ವಿವರ ನಿಯಂತ್ರಣದಲ್ಲಿದೆ.
ಸ್ಟ್ಯಾಕ್ ಪ್ರಕಾರ ಅಥವಾ CI ಫ್ಲೆಕ್ಸೊ ಪ್ರೆಸ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಿರಲಿ, ನೋಂದಣಿ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ವಿರಳವಾಗಿ ಒಂದೇ ಅಂಶದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ, ಬದಲಿಗೆ ಯಾಂತ್ರಿಕ, ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅಸ್ಥಿರಗಳ ಪರಸ್ಪರ ಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ದೋಷನಿವಾರಣೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ-ಟ್ಯೂನ್ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯದ ಮೂಲಕ, ನೀವು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಪುನಃಸ್ಥಾಪಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ದೀರ್ಘಕಾಲೀನ ಪ್ರೆಸ್ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು.
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ಆಗಸ್ಟ್-08-2025